Колосальне зростання продуктивності праці без збільшення штату. Усуваємо втрати, будуємо безперервний потік цінності — від сировини до кінцевого споживача.
Реальний приклад виробничого підприємства. Ті самі люди, те саме обладнання — різний результат.
Прості принципи — за ними стоїть система ретельного планування бізнес-процесів та цінного постійного поліпшення.
Концепція Lean виділяє 8 видів втрат. Перші 7 визначив Тайіті Оно (Toyota), 8-й додав Джеффрі Лайкер. Натисніть на картку — побачите деталі та приклад.
Кожен інструмент вирішує конкретну задачу. Підбираємо комбінацію під специфіку вашого бізнесу.
Картування потоку створення цінності — інструмент аналізу і проектування потоку матеріалів та інформації. Відображає весь шлях продукту від сировини до споживача, виявляє де знаходяться втрати і де потік зупиняється.
VSM — перший крок будь-якого Lean проекту. Без карти поточного стану неможливо побачити картину цілком і спроектувати майбутній стан без втрат.
Технологія створення ефективного робочого місця: Сортування, Систематизація, Сяяння (чистота), Стандартизація, Самодисципліна. Основа для впровадження будь-яких інших Lean інструментів.
Саме 5С дозволяє скоротити час пошуку деталей з 45 до 5 хвилин. Кожна річ на своєму місці, кожне місце позначене, стан відхилення від норми видно одразу.
Система управління потоком роботи на основі візуальних сигналів. Kanban (яп. — "картка") регулює що, коли і скільки виробляти. Запобігає перевиробництву, синхронізує процеси.
Широко застосовується в логістиці для управління поповненням запасів: картка Kanban сигналізує коли потрібно замовити наступну партію матеріалу.
Kaizen (яп. — "зміни на краще") — філософія безперервного вдосконалення. Не великі революційні зміни раз на рік, а маленькі покращення щодня від кожного співробітника.
Kaizen залучає всіх — від директора до прибиральниці. Кожен бачить можливість для покращення на своєму робочому місці. Накопичувальний ефект сотень малих змін перевершує будь-яку разову реформу.
Single-Minute Exchange of Die — система швидкої переналадки обладнання за менш ніж 10 хвилин. Скорочує час простою при перемиканні між різними видами продукції.
Розділяємо операції на внутрішні (обладнання зупинено) та зовнішні (можна робити під час роботи). Переносимо максимум операцій у зовнішні — час переналадки падає в 3–10 разів.
Total Productive Maintenance — система всеосяжного обслуговування обладнання. Мета: нульові поломки, нульовий брак, нульові нещасні випадки. Оператори самі обслуговують своє обладнання.
Ключовий показник TPM — OEE (Overall Equipment Effectiveness): доступність × продуктивність × якість. Світовий стандарт OEE = 85%+.
Інтегрована система управління запасами та виробництвом — потрібні товари виробляються або закуповуються в потрібний час, потрібної якості та в потрібній кількості.
Мінімізація запасів шляхом точного налагодження виробництва. Адміністрація скорочує до мінімуму час перебування ресурсів на зберіганні та у виробництві.
На відміну від Push (виштовхувального) виробництва, де виготовляють наперед і штовхають по ланцюгу — Pull система виробляє тільки те, що "витягує" наступна ланка або кінцевий споживач.
Сигнал до виробництва надходить від споживача, а не від виробничого плану. Результат: мінімальні запаси між процесами, висока гнучкість, відсутність перевиробництва.
Система візуальних індикаторів що дозволяє будь-якому співробітнику за 30 секунд зрозуміти поточний стан виробництва: що відбувається, що заплановано, де проблема.
Andon (сигнальна лампа), дошки Kanban, маркування підлоги, стандартні операційні картки на робочих місцях, дашборди KPI — все що робить відхилення від норми негайно видимим.
U-подібне розташування обладнання — оператор контролює кілька процесів одночасно, рухаючись по U-образному маршруту. Скорочує час переміщення, покращує баланс навантаження.
На відміну від лінійного розташування де один оператор = один процес — в U-клітині один оператор обслуговує 3–5 процесів. Різко зростає продуктивність без збільшення штату.
Lean — не тільки для заводів. Концепцію використовують ресторани, банки, лікарні, ІТ-компанії. Де є процеси — там є втрати.
Кожен крок з конкретним результатом і строками. Lean — це не теорія, це реальні зміни на вашому підприємстві.
Експрес діагностика — письмовий звіт за 3–5 днів з картою потоку і грошовою оцінкою втрат. Без зобов'язань.
Опишіть ваше питання — ми відповімо протягом 1 години
Заповніть форму нижче, щоб зробити перший крок.
Залиште контакти, і ми зателефонуємо вам протягом 10 хвилин.
